浅谈起重吊装的发展历程

   起重吊装作业是一项高风险、高责任心的工作，它需要从业人员为之尽心竭力、一丝不苟，不得有半点马虎和侥幸心理，要求所有从业人员具有良好的职业道德和文明生产意识及相关安全生产知识。装技术的发展，推动了工业技术的发展。起重吊装作业是工业发展的重要组成部分，也是一门正在迅速发展的并与多种学科交叉的分支学科。 

1、起重吊装行业的重要性 

　　 随着现代科学技术的飞跃发展，起重吊装成为机械设备安装队伍基本建设施工力量一个重要组成部分。广泛应用于工厂、矿山、车站、港口、建筑工地、水电站、仓库等各个生产部门中。特别是在国内外石油化学工业的迅速发展，石化装置处理能力日益增大，所采用的工艺愈加愈大、复杂。因此，广泛运用起重吊装是建设工业现代化生产的重要标准之一。 

2、起重吊装行业的发展 

2.1 发展前期 

　　起重吊装作业是人类认识世界，改造世界的一项重要劳动。在古代社会，人们在生产劳动中就创造了很多简单的起重吊装方法，创造了许多起重吊装设备。早在3700年前的商朝时期，人们就创造了用于吸水的桔槔，这是由杠杆、配重及吊桶构成的简单的起重吊装设备（也就是现在常用的杠杆）。明朝科学家宋应星于公元1637年在他的著作《天工开物》中对古代采煤起重吊装方法作了详细形象记载：人们用手摇绞车——辘轳从很深的煤井里把装在竹篮中的煤提到地面上来。 

2.2 发展初期 

　　到了18世纪，随着生产的发展，起重吊装作业越来越多，起重吊装机械得到了发展。进入19世纪，由于蒸汽和电力的出现，促使了起重吊装机械的进一步发展，同时也是起重吊装发展史上的转折点。1887年有了一台电力驱动的旋转起重机。同年也制成了电力驱动的桥式起重机。1889年在码头出现了门框式门座起重机。1902年和1917年英国的科尔斯公司分别制成了电传动和内燃机机械传动的轨道式起重机。1916年美国开始制造硬橡胶实心轮胎自行式起重机。1918年德国生产出一批履带式起重机。1922年英国开始制造汽油机为动力的电传动汽车起重机。1937年英国制成充气轮胎的轮胎式起重机，行驶速度达15.3km/h，大大提高了工作效率。第二次世界大战之后，各国都将主要力量放在国民经济发展上，尤其是遭受战争破坏的国家，在恢复和建设中，急需大量起重吊装机械，促使起重吊装机械得到极其迅速的发展，并在生产工艺与操作过程中充当了不可缺少的机械设备之一。 

2.3 发展中期 

　　20世纪50年代，起重吊装作业出现了金属桅杆、重型金属桅杆和整体组合吊装技术。20世纪60年代，起重吊装技术有了新的发展，创造了四桅杆组合吊装400余吨设备的先进技术。70年代，进入了特大吨位塔类设备综合整体吊装及特重型金属桅杆机构运用的新阶段，新型起重吊装设备的诞生和先进起重吊装技术的出现是和工艺迅速发展同步进行的。 

2.4 发展现状 

　　随着科学技术的更新，工业的快速发展，也使制造业、生产业的设备越来越大，致使起重吊装作业的设备也越来越大。目前，世界上大的桥式起重机的起重量为1200T，大的门式起重机的起重量为2000T，桁架臂半拖挂汽车式起重机的大起重量达到1000T，大的履带式起重机的起重量达到3000T，大型浮式起重机的起重量可达到6500T。由于高性能金属材料的常用和材料加工能力的提高，起重机零部件的性能和寿命不断提高，整体使用寿命一般规定在10年以上。根据电动机、电气控制技术和液压技术的发展，近年来起重机电力驱动品质和自动化水平也大为提高。 

3、起重吊装在我国的形状 

　　新中国成立后，我国开始制造起重吊装机械，随着我国社会主义建设事业的发展，基本建设规模不断扩大与加强。80年代以后，起重吊装在国民经济中已占有重要地位，起重吊装作业在设备安装工作中占有相当大的比重，约占安装总工期的1/3以上，尤其是设备大型化的出现，设备整体质量大大增加，因而起重吊装技术又得到发展。我国一些大城市及沿海港口、码头都已采用集装箱进行吊装运输，随着大型造船业的发展，并开始使用与之相匹配的起重吊装机械，这把我国起重吊装作业机械化、大型化向前推进了一步。 

随着科学技术的发展，起重吊装作业在各行各业中也越来越多、越来越复杂。例如，从中国的万里长城、到现在的三峡水库、宇航火箭上天，无不凝聚着人类在起重吊装作业上的智慧和勇气。还有中国东方明珠电视塔，这些近代的大型建筑都是人类战胜自然，克服难以想象困难创立的一个又一个丰碑。人类在生产活动中必须要进行物料的搬运，一个现代化的大型钢厂或一个现代化的港口，每年需搬运的物料有几千万吨乃至上亿吨。现代化的货场、码头、物料流水线、在建设工地等都离不开起重作业。 

　　起重吊装机械是国民经济大型工程项目建设必须的关键设备。我国已初步具备16个大类，3100多个品种规格产品的生产能力，部分产品已开始进入国际市场。但与国民经济发展要求和国际先进水平相比较，差距还是很大。一是产品的综合技术水平不高，尤其是产品的质量、寿命、可靠性、安全舒适性等指标以及机电一体化等高新技术的应用与国外先进水平还有很大的差距；二是产品结构性短缺，成套服务能力差，远不能满足需要；三是大部分企业生产规模小，制约着行业经济效益的进一步提高。